«КТМ-2000»: новая линия по анодированию алюминиевых профилей

Современный производственный комплекс по анодированию алюминиевых профилей предприятие «КТМ-2000» смонтировало в рекордные сроки – всего за 9 месяцев. Открытие завода состоялось 1 марта в Логойске. Новый роботизированный цех по анодированию позволяет свести к минимуму не только участие человека в процессе, но и затраты на электроэнергию – проект по праву называют энергоэффективным производством нового поколения.

О know-how нового завода рассказал Григорий ОШМЯНСКИЙ, заместитель директора СП «КТМ-2000» ООО и руководитель проекта «Анодирование».

- Григорий Николаевич, «КТМ-2000» уже давно и стабильно занимает лидирующие позиции на рынке строительных товаров Беларуси. Какова была экономическая целесообразность столь стремительного открытия собственного производства по анодированию профилей?

- Как известно, с 1 января 2010, в связи с созданием Таможенного союза, вступили в силу новые таможенные пошлины на алюминиевый профиль. Если раньше пошлина составляла 20% от заявленной стоимости, то по новым правилам, эта величина в денежном выражении стала составлять не менее 4 евро за килограмм. То есть при ввозе сырого алюминия пошлины увеличивалась в 6,5(!) раз, а анодированного – в 3,7 раза. Такой резкий скачок цен фактически закрыл границу для алюминиевых изделий. Именно это и дало мощный толчок для развития собственных производств по обработке алюминия в пределах Таможенного союза. Причем если экструзией алюминиевых профилей занимались многие предприятия, то современные цеха по анодированию можно сосчитать по пальцам.

Необходимо было срочно закрывать «брешь» недостающего качественно обработанного алюминия – а это ни много ни мало порядка 20 тыс. тонн в год. И мы одними из первых сумели запустить не просто линию по анодированию профилей, а современное роботизированное производство с высоким контролем качества.

- Экструзия профиля - процесс не хитрый. Другое дело – гальваника. Это ведь не каждому и по карману – установить линию по анодированию стоимостью в несколько млн. евро…

- Это так. Мы, применив на нашем производстве все новейшие технологии в области гальванических покрытий алюминиевых сплавов, инвестировали в строительство в Логойске более миллиона евро. Освоенные средства позволили установить современное оборудование из Германии, Италии и Швеции. Технологические процессы предоставили немецкие эксперты.

- Самая значимая и опять же дорогая составляющая в любом гальваническом производстве – это источники тока. Как вы решили эту проблему?

- Проанализировав предложения на рынке, мы остановили свой выбор на шведском производителе. Этот производитель одним из первых применил технологию высокочастотного преобразования в гальваническом оборудовании. Благодаря чему напряжение электрической сети выпрямляется, а затем этот ток с большей частотой пропускается через ферритовый трансформатор. Преобразование напряжения при такой высокой частоте позволяет делать выпрямители очень компактными – примерно в 4 раза меньше по объему и весу, чем тиристорные выпрямители с аналогичными выходными параметрами.

Кроме того, они обладают и такими бесспорными преимуществами, как:

- низкая пульсация (2% во всем диапазоне);

- многовариантность;

- одновременная простота управления;

- стандартный силовой модуль подходит ко всем вариантам выпрямителей вне зависимости от размера. Поменять его может и наш оператор – нет необходимости ждать специализированной технической поддержки;

- гибкость предусматривает практически любые ситуации на производстве – так, при необходимости увеличить производительность или мощность, выпрямитель может быть надстроен дополнительными модулями, при внедрении нового процесса модули могут объединяться в группы для получения напряжения в 60 вольт.

- Любой процесс гальваники требует и серьезных очистных сооружений…

- Безусловно, и в идеале - замкнутого цикла очистки. Установленная нами новейшая система очистки сточных вод дает такую возможность: полностью перерабатывать, очищать и повторно использовать воду в технологии нанесения покрытий. А главное - сберечь наше основное достояние – экосистему Логойской зеленой зоны.

- Ваше производство оборудовано как цех-автомат. Участие человека сведено к минимуму, но, как известно, даже самую умную машину должен контролировать не менее подготовленный пользователь, постоянно отслеживая качественные показатели, соблюдая должный уровень организации труда…

- Мы это прекрасно понимали еще на начальном этапе подготовки бизнес-плана данного производства, поэтому постоянно были на связи со специалистами Белорусского государственного технологического университета.

Более того, перед запуском линии наши сотрудники прошли стажировку за границей, руководство компании закончило обучение в Федеральном союзе REFA-Bundesverband (Германия), который является ведущей немецкой организацией в области промышленной организации, развития компаний и организации труда.

При предприятии создали современнейшую лабораторию для контроля качества технологических процессов.

- Работа на гальванических производствах считается вредной, иногда даже опасной для здоровья сотрудников, как обстоят дела с этим вопросом у вас…

Безусловно, это очень важный вопрос. Поэтому мы особое внимание уделили условиям, охране труда и технике безопасности наших специалистов.

Да, фактически весь процесс производства не требует присутствия людей – 3 робота передвигаются вдоль линии, перемещая профили по ваннам. И все же это работа с химическими реагентами. Например, из Италии, были доставлены установки для промывки глаз с автоматической подачей воды.

- Ваш новый проект заявлен как «энергоэффективное производство». Какие технологии вы использовали при реконструкции здания завода?

- Мы минимизировали потери тепла в здании, используя систему отопления и вентиляции с рекуперацией тепла и автоматической регулировкой параметров. На производственных линиях смонтированы тепловые насосы, позволяющие направлять образующиеся излишки тепла на отопление в зимний период или на другие технологические нужды производства. Для освещения производственных помещений используются только энергосберегающие светильники.

В целом, теплоизоляция фасада здания позволяет ежегодно экономить около 8.4 л коммунально-бытового топлива (в расчете на 1 кв. м площади). И кроме того, применение данных технологий приводит к сокращению выбросов «парниковых» газов в атмосферу – так, экономия 1 л топлива сокращает выброс на 2.8 кг CO2, при эффективности использования топлива 95%.

- Техническая сторона организации производства в самом деле впечатляет. Но потребителя, в первую очередь, волнует вопрос о готовом продукте: какую максимальную длину профиля вы можете анодировать?

- 3 метра. На заводе установлены ванные длинной 3,5 метра. В чем преимущество таких размеров? На крупных заводах их длина составляет в основном 6-7 метров. Но именно небольшие габариты ванн и специально спроектированная система для смены красителей позволяют оперативно менять растворы в них и работать с широчайшей цветовой гаммой.

Наше производство мобильно и готово мгновенно реагировать на спрос потребителя.

- Какие цвета можно получить на вашей линии?

- На первоначальном этапе планируется анодирование в 4 основных цвета – золото, серебро, бронза и шампань. Далее, мы панируем запустить несколько совершенно новых, оригинальных цветов, о которых говорить преждевременно.

Кроме этого, если нашим заказчикам будет необходим индивидуальный оттенок, то мы готовы в кратчайшие сроки выполнить любой заказ. Потому что в области цвета ограничений для нас нет.

В дальнейшем мы запустим производство профилей с текстурированной поверхностью.

- Собираетесь ли вы получать международные сертификаты качества?

К слову, используемые нами немецкая технология и химические компоненты, позволят в скором времени получить признанный во всем мире сертификат «QualAnod» - международный знак качества на анодное покрытие металлов, используемых в архитектурном строительстве.

- Кто потенциальный заказчик вашей продукции?

- Думаю, помимо нашего основного рынка сбыта (профили для отделки помещений), нашими партнерами могут стать производители мебельной индустрии, и все те, кто использует в своем производстве легкие анодированные профили для различных нужд.

Прочные, надежно защищенные от коррозии, потрясающего внешнего вида профили отлично зарекомендовали себя при создании мебели, витражей, окон, дверей, перегородок, порогов, рекламных конструкций и мн.др. Наши профили найдут применение и в общестроительной сфере, при отделке автомобилей и даже в кораблестроении. Словом, сфера применения весьма широка.

- …а география поставок? Каковы планы в этом вопросе?

- Изначально наше производство ориентировано на удовлетворение потребностей рынка государств Таможенного союза и Единого Экономического Пространства, и в целом стран бывшего СССР. Но если для нас пока интересен больше восточный вектор сбыта, то нами самими уже заинтересовались западные партнеры. Ведь для тех иностранных компаний, которые сами работают в странах ЕЭП, мы, скажем так, наиболее удобный компаньон в плане размещения заказов и логистики. Что ж - мы открыты и готовы к сотрудничеству на все 100%!

Автор: Ирина БРИЛЮК. БСГ. Строительная газета. 4 апреля 2012 года.